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筆蓋注塑模具設計

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更新時間：2014-06-30
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筆蓋注塑模具設計
摘要

注塑成型在整個制造業(yè)的生產中占有十分重要的地位，據估計注塑成型的制品約占模具塑料制品總產量的三分之一及以上，注塑模具在模具工業(yè)中的重要性顯而易見，現在注塑模具設計和制造中的傳統方法早已滿足不了現代生產發(fā)展的需要，為贏得競爭市場，持續(xù)發(fā)展，模具生產必須變革傳統的生產方法，引進新技術、新思維。
在計算機技術日益發(fā)達的今天，將計算機運用于注塑模具以及制造業(yè)中已經迫在眉睫。本文主要研究的工作和成果如下：
本文具體的闡述了模具CAD/CAE的技術特點，以及先進制造模式在模具行業(yè)中的應用，在分析的國際國內模具市場，國內模具CAD/CAE的發(fā)展趨勢的基礎上提出以計算機應用技術為手段的輔助模具設計的新方法。主要針對注塑模具常見的成型方法進行了分析研究，以達到將注塑模具過程智能化在熟悉注塑模具設計基本知識的基礎上，對系統進行分析并設計出系統的總體框架。我們運用Pro/E軟件中的模具模塊以及塑料仿真模塊來進行對模具進行了各個系統的設計。
本論文是對筆蓋注塑模具設計的一個詳細的介紹，這次的筆蓋模具設計我們主要采用了側抽芯注射模。每個筆蓋有一個大孔，成型需要側抽芯。本模具采用一模十二腔，二次分型，點澆口進料，彈簧和斜導柱分別抽芯。設計的主要內容有：筆蓋的設計，筆蓋材料的選擇，注塑機的選用、分型面、型腔布局、澆注系統、型腔尺寸計算、型芯尺寸的計算、螺紋型心、模架的選擇、推出脫模機構的設計、溫度調節(jié)系統和裝配圖與零件圖的繪制等。本次設計主要是通過對塑件的形狀、尺寸及其精度要求進行注射成型工藝的工藝分析、側向分型與抽芯機構設計，重點在側抽芯機構的設計。在這過程中分析了模具受力，推出脫模機構的設計，合模導向機構的設計，冷卻系統的設計以及排氣系統等，并繪制完整的模具裝配總圖和主要的模具零件圖。設計中力求模具結構設計簡單、合理、實用，使得模具結構緊湊、工作可靠，可實現全自動操作。

關鍵詞：注塑模；一模12穴；型腔；導柱。

目錄

引言 1
1 塑件總體分析 2
1.1 尺寸分析 2
1.2 材料的選擇 2
1.3 體積及質量計算 4
1.3.1體積的計算 4
1.3.2質量及面積的計算 4
2 型腔數目的確定 5
3 成型零部件的設計 6
3.1 型腔、型芯工作尺寸計算 6
3.1.1型腔尺寸計算 6
3.1.2型芯尺寸計算 6
3.2 成型零部件的強度與剛度計算 7
3.2.1剛度校核 7
3.2.2強度校核 7
4 分型面的選擇 7
5 澆注系統的設計 9
5.1 澆注系統的構成 9
5.2 澆注系統設計原則 9
5.3 主流道的設計 9
5.3.1主流道的形狀設計 9
5.3.2主流道的尺寸設計 10
5.4 分流道的設計 11
5.4.1分流道截面的設計原則 12
5.4.2分流道截面的具體設計 12
5.4.3分流道的尺寸的設計 13
5.4.4分流道的布置形式 14
5.5 冷料穴的設計 15
6 冷卻系統的設計 15
6.1 模具溫度的影響 15
6.2 冷卻系統主要設計原則 16
6.3 冷卻回路尺寸的確定及布置 17
6.3.1水道孔徑的設計 17
6.3.2冷卻回路的布置 18
6.4 冷卻時間計算 19
6.5 用水量M的計算 20
6.6 成型周期計算 21
7 模具材料選擇 21
7.1 模具滿足工作條件要求 21
7.2 模具滿足工藝性能要求 22
7.3 模具滿足經濟性要求 23
8 選擇注射機 23
8.1 注射機型號選取 23
8.2注射機參數的校核 25
9 模具主要參數的計算 27
9.1 脫模力的計算 27
9.2 初始脫模力 27
9.3 推桿直徑計算 28
9.4 推桿的應力校核 28
9.5 推板的厚度計算 29
9.6 推出機構的設計 29
9.6.1推桿的設計 29
9.6.2復位桿的設計 30
9.7 脫模方式的確定 30
10 模具結構設計 31
10.1 結構設計主要原則 31
10.2 模具強度的設計 32
10.2.1凹模的設計 32
10.2.2 嵌底式組合凹模側壁強度的計算 33
10.2.3 支撐板的強度計算 33
11 排氣系統的設計 34
11.1 排氣會產生的缺點 34
11.2 排氣方式及機構的設計 35
12 模架的選擇 36
13 成型零件加工工藝規(guī)程 37
14 結束語 39
參考文獻 40

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